冷軋輥是冷軋機的主要部件，由于其工作條件惡劣，故對它的各種性能如輥面硬度、硬度均勻度及淬硬層厚度等都提出了很高的要求。冷軋輥通常采用高碳鉻(Cr)系列合金工具鋼制作，并通過嚴格的冶煉、鍛造和熱處理等工序使其滿足所必需的性能要求，輥身淬火是其中關(guān)鍵的工序。冷軋輥一般采用感應(yīng)加熱淬火，國內(nèi)主要軋輥制造廠家普遍采用的是雙頻淬火(工頻+中頻)及雙工頻淬火(工頻+工頻)。由于工頻感應(yīng)加熱設(shè)備體積龐大、調(diào)功系統(tǒng)復(fù)雜，因而增加了設(shè)備的投資額度和維護費用。晶閘管逆變器式中頻電源體積小、結(jié)構(gòu)簡單，用兩臺中頻電源即可實現(xiàn)雙中頻淬火。有關(guān)冷軋輥雙中頻淬火方面的研究，國內(nèi)尚未見先例，因此，開展這方面的研究很有必要。

　　冷軋輥雙感應(yīng)器淬火法的工藝特點

　　目前，冷軋輥普遍采用感應(yīng)加熱淬火法。由于感應(yīng)加熱具有集膚效應(yīng)和快速加熱的特點，就使得這種加熱方式存在著加熱層較淺和奧氏體化時間偏短等問題。為了解決這些問題，通常采用的是整體感應(yīng)加熱淬火法和雙感應(yīng)器漸進式淬火法。對于冷軋輥特別是輥身細長的冷軋工作輥均趨向于采用以雙頻淬火為代表的雙感應(yīng)器漸進式淬火法。這是因為，雙感應(yīng)器漸進式淬火與整體感應(yīng)加熱淬火相比存在如下優(yōu)點：①漸進式淬火法不需采用大功率的感應(yīng)加熱設(shè)備，也勿需設(shè)計制造復(fù)雜而龐大的感應(yīng)器。②漸進式淬火法使軋輥心部溫升不致過高，這不僅可借助軋輥“自淬火”效應(yīng)增加淬硬層厚度，而且避免了殘余拉應(yīng)力峰值出現(xiàn)在冶金質(zhì)量較差的軋輥心部或中心孔壁上。③因感應(yīng)加熱時軋輥次表層溫度高于表面溫度(這是感應(yīng)加熱的特點所決定的)，采用整體感應(yīng)加熱淬火時，軋輥次表層長時間處于高溫狀態(tài)，極易產(chǎn)生過熱。采用雙感應(yīng)器漸進式淬火，由于在兩感應(yīng)器之間有一個“加熱間歇”，此時，軋輥次表層高溫區(qū)的熱量可迅速向表層和內(nèi)層傳導(dǎo)，因而讓軋輥次表層不致長時間處于高溫狀態(tài)，從而避免了過熱現(xiàn)象。④由于不存在因磁場逸散等造成的加熱不均勻現(xiàn)象，故可較容易地實現(xiàn)精準控溫。

　　雙感應(yīng)器淬火法將軋輥淬火過程由傳統(tǒng)單感應(yīng)器淬火法的加熱→冷卻型變成了加熱→保溫→冷卻型，因而克服了后者奧氏體化時間短、加熱厚度淺等缺點，可讓冷軋輥的性能指標得到顯著改善。